機械加工の過程では、加工用の標準ツールを使用することはしばしば困難であり、非標準ツールの製造は非常に重要です。金属切削における特殊切削工具の使用は、フライス加工においてより一般的であるため、本稿では主にフライス加工における特殊切削工具の製造について紹介します。
標準工具を製造する目的は、一般的な金属および非金属部品を大量に大量に切断することであるため、ワークピースが過熱して硬化すると、ワークピースはステンレス鋼でできており、刃先は非常に簡単で、表面ワークの加工も可能です。形状が非常に複雑であるか、加工面の粗さが非常に高い場合、標準工具では加工のニーズを満たすことができません。したがって、加工の過程で、工具材料、刃の形状、幾何学的な角度、およびその他のターゲットを設計することができ、特注と非特注に分けることができます。
まず、カスタマイズされていないツールは、主にサイズと表面粗さの 2 つの問題を解決します。
(a) サイズの問題
必要に応じたサイズの標準工具を選択できますが、これは再研磨で解決できますが、次の 2 つの点に注意する必要があります。
1、サイズ差が大きすぎると、工具の溝形状が変化し、チップ除去スペースと幾何学的角度に直接影響するため、サイズ差は2mm以上です。
2、カッター穴切断機がない場合、通常の工作機械ではできません。特殊な 5 軸コネクティング ロッドを使用する必要があります。機械研磨の交換費用も高額です。
(2) 表面粗さの問題
これは、ブレードの幾何学的角度を変更することで実行できます。たとえば、前後の角度を大きくすると、ワークピースの表面粗さを大幅に改善できます。ただし、機械の剛性が十分でない場合は、刃先が鈍くなり、面粗さが改善されることがあります。この点は非常に複雑で、結論を出す前に処理プラントを分析する必要があります。
2、ツールをカスタマイズする必要性は、主に3つの問題を解決することです：特別な形状、特別な強度と硬度、特別な公差とチップ除去要件。
(a) ワークピースに特別な形状要件がある
たとえば、機械加工ツールを長くしたり、エンド ツースを反転させたり、特別な円錐角度要件、ツール ハンドル構造要件、ブレード長サイズ制御などがある場合があります。そのようなツールのジオメトリがそれほど複雑でない場合、実際には非常に簡単に解決できます。唯一の注意点は、非標準ツールは扱いにくいということです。精度が高いこと自体が高コストでリスクが高いことを意味するため、メーカーのキャパシティと自社のコストに不要な無駄が生じます。
(2)ワークピースの強度と硬さ
ワークピースの過熱、通常の工具材料の加工が強すぎる、硬すぎる、または深刻な工具摩耗。転送する必要があり、ツールの材料には特別な要件があります。一般的な解決策は、工作物の切削および焼戻し用の高硬度コバルトの高速度鋼工具や、高品質の超硬合金など、高品位の工具材料を選択することです。研削の代わりに機械。もちろん、特別でも構いません。例えば、アルミ部品を加工する場合、市販されている超硬工具の種類と合わない場合があります。アルミパーツは全体的に柔らかいのですが、加工しやすい素材です。ハードツールに使用される材料は、実際にはアルミニウムハイス鋼です。この材料は通常の高速度鋼よりも硬いですが、アルミニウム部品の加工では、アルミニウム元素の親和性が生じ、工具の摩耗が増加します。このとき、高能率を求めるならコバルトハイス鋼で代用できます。
(3) ワークピースには、ブレードの公差とブレードの分解に関する特別な要件があります。
この場合、使用する歯の数を減らし、先端スロットを深くする必要がありますが、この設計は、アルミニウム合金などの機械的に単純な材料に使用できます。
非標準工具の設計と加工では、工具の幾何学的形状がより複雑になり、熱処理の過程で曲げ変形、変形、および局所応力集中が発生しやすくなり、設計で回避する必要があります。応力集中の大きい部品の場合、直径の変化が大きい部品のベベル トランジションまたはステップ デザインを追加します。
長さと直径が大きい長尺品の場合、熱処理中の変形と損失を制御するために、消火と焼き戻しのたびにチェックしてまっすぐにする必要があります。工具の材料、特に硬質合金材料はより脆く、振動や加工トルクが大きいと工具が損傷します。壊れた場合は工具を交換することができますが、多くの場合は大きな損傷にはなりませんが、規格外の工具を扱う場合は交換の可能性が高いため、工具が壊れた場合は大きな損傷につながる可能性があります。 .遅延やその他の問題の原因を含む、ユーザー。
