ハードウェア加工表面は、粗い表面のサイズ、外観、特性を変更することです。精密加工またはその他の方法で設計サンプルの要件を満たすようにします。しかし、精密機械部品のフライス加工後に形成される内穴面は完全な理想面ではありません。加工後、部品の表面には非常に薄い外層が形成され、その特性は内部の母材の特性とは大きく異なります。
精密金属加工では、穴あけプロセス全体を通じて、表面はくさび、押し出し、破壊、摩擦などの複雑な応力を受け、延性と塑性変形が終了します。切削速度、穴あけ熱、周囲の材料の複合効果により、ワークピース表面の元の幾何学的特性と物理的特性が変化します。したがって、「表面品質」は、加工された部品の表面の幾何学的、物理的、化学的またはその他の工学的特性と、部品の技術的要件への適合度を評価するために使用されます。具体的な記載内容は以下の観点に分かれます。
1. 表面粗さ：精密金属加工の表面にある小さな間隔の山によって形成される外観の幾何学的特徴。主に切削工具の軌跡で構成されます。精密加工、その波高と波長の比は一般に 1:50 以上です。
2.表面のうねり：巨視的な幾何学偏差と表面粗さの間の中間の幾何学偏差。主に切削工具のズレや振動が原因となります。波高と波長の比は一般に1:50～1:1000です。
3. 表面テクスチャ:表面的な外部経済構造の重要な側面は、精密加工面形成のために選択された方法、つまり主動作と工具動作の関係。
4. 傷跡:精密金属加工の表面の一部に発生する欠陥で、その多くはランダムに分布しています。たとえば、バリ、亀裂、傷などです。
5. 表面層の物理的および機械的特性:精密機械部品の製造工程では、部品の表面にさまざまな複雑な物理変化が起こり、表層の物性が変化します。
